経歴
〜2001年
海上自衛隊
規律・組織運営・実行力の原点。「言われたことをやる」ではなく「使命を理解して動く」姿勢をここで体得。どんな現場でも動じない胆力はこの時代に培われた。
2001〜2004年
自動車用品販売・整備（副ピット長）
整備現場の管理・スタッフ育成を担当。技術と現場マネジメントの基礎を形成。「人を動かす難しさと面白さ」を初めて知った時期。
2005〜2020年（15年間）
大手自動車メーカー（売上3.4兆円規模）
アシスタントマネージャー30〜40名の職場運営、製造・設計・サプライヤーをつなぐ品質向上プロジェクトを推進。不適合件数を「10件/個以上→0.1件/個以下」へ改善。整備人員を36名→11名に削減し、年間約2億円の是正人件費削減を実現。社内教育講師（QC7つ道具・トヨタ生産方式）も担当し、累計25名を育成。
2020〜2022年
医療・日用品製造メーカー（売上30億規模）
本部長補佐 兼 製造課長国内工場の赤字改善・生産効率向上・技能伝承を統括。IE手法・トヨタ式改善を用いて残業を月40時間→10時間以下に削減、生産性30%以上向上。原価再設定を含め約4,000万円の収支改善で黒字化を達成。コロナ特需対応により医療分野の大型継続案件（年1,500〜2,000万円）受注にも貢献。
2022〜2023年
次世代モビリティベンチャー企業（約110名）
量産PJリーダー / 製造責任者搭乗型ドローン（ホバーバイク）の量産体制構築を主導。試作→量産設計移行を推進し、約9ヶ月で国内外（UAE）の工場立ち上げを実現。約20名の人材をフェーズに合わせて手配・育成し、コスト抑制と高い成果を両立。
2023年〜現在
独立 / あすなろ経営研究所 代表
中小企業診断士製造業を中心に独立後7社の事業診断・工場改善をハンズオンで支援。AIテクノロジー企業のデータ収集拠点立ち上げ、食品製造工場の生産性1.5倍向上など、いずれも高い成果を創出。
私が選ばれる3つの理由
01
現場で汗をかける
提案書を置いて帰るだけのコンサルとは違います。現場の作業員・責任者と対等な目線で対話し、自ら手を動かして「人が動く仕組み」を作ります。
02
定着まで伴走する
改善は「導入」ではなく「定着」が本番です。人材育成・標準化・教育まで一貫支援し、担当者が変わっても崩れない仕組みを残します。
03
経営と現場をつなぐ
中小企業診断士の体系的な経営視点と、15年の現場実務を融合。経営層の意図を現場の行動に翻訳できる、唯一無二のポジションです。
対応できる支援領域
工場管理・生産性向上
原価計算・予算設定、トヨタ生産方式・IE手法を用いた生産能力向上および収益化改善
品質管理・業務プロセス改善
QC手法・FMEA・FTAを活用した品質課題の特定・是正策定着化、製造現場DXの導入
新規工場・拠点立ち上げ
国内外でのゼロベース量産立ち上げ、運用体制構築、人員の確保・教育まで一貫支援
マネジメント・人材育成
30〜150名規模の組織マネジメント、熟練技術者の技能伝承、動画手順書・スキルマップ作成
こんな課題をお持ちの経営者へ
コンサルに改善提案を受けたが、現場に全く定着しなかった
現場の抵抗が強く、経営者の想いが届かない状況が続いている
工場の赤字が続いており、早急な収益改善が必要
新拠点・新工場の立ち上げに向けてノウハウが不足している
熟練工の退職・高齢化で、技術の継承に危機感がある
品質問題・クレームが繰り返し発生し、根本解決できていない
自己PR
「机上の戦略」を「現場の行動」に変える圧倒的な実行力
私の最大の強みは、大手コンサルティングファーム出身者にはない「15年以上の泥臭い現場経験」と、「中小企業診断士としての経営的・体系的知見」を高い次元で融合させている点です。
コンサルタントが描く戦略が現場で頓挫する最大の理由は「現場の反発」と「実務との乖離」にあります。私は、経営層の意図を汲み取った上で、現場の作業員・責任者と対等な目線で対話し、自ら汗をかきながら「人が動く仕組み」を構築することができます。
赤字工場の黒字化、年間約2億円のコスト削減、実績ゼロからの国内外工場立ち上げ——数々の困難なプロジェクトを完遂してきた経験とハンズオン型の支援スタイルで、貴社の「現場起点の抜本的改革」に貢献いたします。
中小企業診断士は、様々な士業の中で、最も人的ネットワークが広いことで知られています。事業会社での経験や、自らの事業で培った経験をそのネットワークを通じて提供できる強みがあります。
経営は多岐にわたる問題解決の連続です。
その問題解決に、最初の士業への相談相手として、中小企業診断士に是非お声掛けください。